TPS豐田生產方式（英語、TPS講保養、TQM講品質）
更新時間：2024-05-01 21:16:09作者：佚名
前言
TPS（精益）注重效率，TPM注重維護，TQM注重質量。 傳統上，有三個專業和不同的工作級別。 隨著三大體系在工業應用中的發展，個體實踐工具開始相互覆蓋，這是可以確定的。盡管技術不斷發展，全自動化、人工智能、機器人等正在迅速走向市場化，當技術系統建在工廠里，還是以這三類為主。
本文將幫助企業管理者在追求可持續發展時進行高效的管理和運用。 我們將系統介紹3T的三種生產管理模式，調整三合一系統的集成和應用。
TPS 豐田生產系統（英文：）
1.TPS概念
豐田在 1948 年至 1975 年間制定的一套管理理念和實踐。福特于 1915 年建造了第一條生產裝配線，以加快生產速度并顯著降低成本和制造安排，包括與供應商和客戶的互動。 對美國的影響是1908年第一輛T型汽車的生產，這改變了他們的生活方式。 1931年，世界上第一條裝配線誕生，為行業提供了典范。
豐田生產方式是“精益生產”的先驅，簡稱精益或精益。 它是一種系統化的生產方法，旨在減少生產過程中無用的浪費。 核心是用最少的工作創造價值。 源于豐田生產系統（也稱為豐田主義）的生產理念，直到 1990 年才被稱為精益生產。 這為后來的“修身”理念奠定了基礎。 他的兒子豐田喜一郎和工程師大野耐一使用了這個系統。 為了達到生產效率高、庫存為零、產品質量穩定的理想狀態，基于這一理念，演化出了“豐田生產方式”。
TPS 使豐田能夠降低成本并縮短交貨時間，同時提高產品質量。 但這種系統的缺點是，為了維持生產線的運轉，即使產品需求下降，生產也必須繼續，導致倉庫中未售出的庫存越來越多。
2.TPS的五個基本概念
（一）注重“降成本”。 產品成本是降低利潤的重要因素。 如果產品成本高，利潤就會相應減少，如果產品成本低，利潤就會相應增加。
（2）通過“制造方式”改變制造成本，建設生產線。 所說的準時生產方式（JIT）是一種基于項目內“單流”運輸的物品處理方式。
（三）徹底杜絕“浪費”。 廢物是“與生產相關的、不帶來任何附加值的所有過程”。 “浪費”通常是由于管理不當造成的。
（4）追求“真實效率”，清楚地知道是要“提高能源效率”、“提高設備利用率”，還是提高單位作業時間的成品“可用率”。 當需要設備時，您可以正確地行動，比例理想為100%。
(5)質量合格率100%。 基本理念是以“真正在每道工序中生產出好品質”的理念來建設生產線，即“建設一條不會產生不良品的生產線”的目標。
3、TPS推廣4步：
（1）高層管理人員的支持，建立學習型組織生產線英語，通過建立質量文化、加速生產流程、消除和消除不必要的浪費來推動企業管理的變革。
（2）以流程為導向，建立不間斷的操作流程，及時發現問題、解決問題，從經驗中學習正確的流程。 首要任務是低成本、避免生產過剩、工作任務標準化、使用可靠的技術和持續改進。 良好品質的關鍵。
（3）全員參與，為組織創造價值，重視質量控制文化，讓基層人員在高層領導的支持下制定和修改作業標準。 豐田的理念是：“他們制造的是人，而不是汽車。”
（4）持續改進，專注于為客戶和社會創造價值，專門為促進員工持續改進和可持續發展而設計的一套工具，基于共識，深入分析和溝通，識別過程中的缺陷，消除缺陷，并不斷追求持續改進。
TPM全面生產維護（英語：Total）
1、TPM理念
是一種全員參與的生產維護方式，從“生產維護”和“全員參與”來講。 建立全系統的生產和維護活動，以優化設備性能。 更內涵的含義是“徹底消除設備損耗和浪費，使設備發揮最大效率，提高企業績效”。
簡單來說，就是通過提高人員素質來提高設備效率、增強企業競爭力的具體行動。 以裝備為中心發展的增效制造管理技術，與全面質量管理、精益生產并稱為世界三大制造管理技術之一。
二、TPM的內涵：
建立生產系統的效率極限，以完善公司章程為目標。 在現場架構下，我們瞄準生產系統全生命周期，追求“零災害、零缺陷、零故障”，提前預防損失，全員參與，實現“零損失”的目標。 ” 自1971年在日本正式誕生以來，1989年之前主要關注設備端，1989年之后，其關注點從設備端擴展到整體企業端。
這些活動重點關注八個支柱，目前世界各地的企業正在實施這些活動，對提高生產效率有實質性幫助。
3. 八個支柱概述：
（1）單項改進：通過盤點丟失物品、統計損失金額、實施改進、確認效果，消除生產過程中的效率損失。 使用的技術：Why-Why 分析、PM 分析和其他 QC 技術。
(2)自主維護：遵守設備正常狀態，提高生產效率。 自主維護的七個步驟包括：初步清理、發生源和困難的對策、建立暫定基準、一般檢查、獨立檢查、標準化和獨立管理。
（3）計劃性維修：推進步驟為現狀分析、劣化修復與改善、建立暫定基準、質量功能全面檢查、檢查維修效率、實施預測性維修、橫向發展。
（4）質量維護：7步推進，掌握現狀，確認質量規格，質量特性，從缺陷中恢復，分析調查結果，回顧改進策略，原因分析，探索缺陷原因，重新檢查狀態基準值，并防止原因再次發生。 零不良狀態設定、零不良狀態管理、零不良狀態改善。
（5）開發管理：推動縮短時間，包括同步工程推進、流程合理化、FMEA分析、田口式質量工程分析，推動初期流程管理，包括設備穩定性確認、教育培訓、備件、書面數據等傳輸、運營信息反饋系統。
（6）教育培訓：安排和培訓操作人員具備基本的維護和簡單的改進技能。 通過TPM活動的實踐，可以了解設備的結構和特點，熟悉各種分析技術，提高問題分析的邏輯能力。
（7）間接業務效率：五步提升、初步清理、業務盤點、問題點審核、設定標桿、自主管理。 實行辦公室工作獨立維護，開展工作個別改進，推進工作教育培訓。
（8）安全健康：實現工廠零事故。 宣傳重點是勞動安全衛生法律法規、作業活動和工作環境的危險源識別、員工健康管理、職業災害預防措施等。
環境方面，生產過程中的環境污染能夠得到妥善管理和減少，并有良好的應急機制，減輕環境負擔。
4、TPM推進12步
（一）高層領導作出導入TPM的決議。 實施需要人力、財力，成敗完全取決于管理層的決心和積極性。
（2）導入培訓是通過人員和設備的體質改善來改善企業的體質，加深全體員工對TPM的理解，并使用共同的語言并持續推廣。
（3）建立推廣組織，通過活動將管理層的政策和目標逐步向下一級小組傳達，甚至將一線從業人員的意見和建議傳達給高層管理人員，保持溝通渠道的暢通。
（4）制定基本經營方針和中長期經營計劃目標，申報TPM的構成，編制目標和推進措施，設定八個支柱目標，并取得公司共識。
（五）制定推廣計劃。 為了提高人員和設備的體質，TPM需要制定從初始階段到實施階段的推進計劃。
（6）啟動會議，管理層宣誓，推動決心，增強員工執行的意愿和信心，邀請客戶、供應商及相關公司參加會議，宣揚公司追求物理目標的決心和毅力。改進。
(7)建立生產部門效率，使設備整體效率最大化。 通過個體改進，通過形成小小組七步獨立維護活動，推動示范設備零故障、零缺陷等改進工作活動。
（8）建立新設備開發管理，對現有設備進行單獨改進、獨立維護、計劃維護等活動，產生的設備運行改進、污染源及對策、改進和維護等改進數據反饋到新產品或設備的開發階段，設備的開發階段具有高可靠性和可維護性。
(9)建立質量維護，設定不會產生缺陷產品的設備條件，并管理這些條件以實現零缺陷的維護活動稱為“質量維護”。
(10)建立間接部門效率。 開發部、銷售部、管理部的活動分為生產效率支援活動、本部門效率、設備效率開發。
（十一）建立安全、衛生、無污染的工作場所，必須消除3K（臟、累、危險），創造明亮、安全的場地，從設備層面重新評價安全、健康和環境管理。
（十二）落實并提高水平。 需要很長時間才能達到挑戰TPM獎的水平。 實現“通過人與設備的體質改善來改善企業體質”，進而不斷“追求生產系統的效率”、“變革的極限”，是全體員工投入的肯定，維持追求極限的公司章程，使TPM活動得以持續。
TQM全面質量管理（英文總計）
1、全面質量管理理念：
質量的概念已經演變。 18世紀工業革命后，工廠通過檢查來保持質量。 “質量是由檢驗決定的。” 1924年，美國的W. 博士繪制了第一張“統計質量控制”圖表后，利用制造過程來控制質量被稱為“質量是制造出來的”。 二戰期間，美國飛機經常因真空管故障而停飛。 為了保證產品的可靠性，在產品設計階段，質量保證體系就考慮了客戶的多樣化需求、產品設計和客戶投訴處理。 “質量源于設計。” ”。 1961年美國費根伯格提出“全面質量”概念后，產品質量不再只是制造或質量的責任，而是全體員工的責任。 質量體系逐步進入“全面質量管理”時代。
2、全面質量管理的內涵：
從企業全過程開始的質量管理是美國質量管理大師戴明發明的。 總結就是通過全體員工的參與，以經濟的方式達到客戶所要求的滿意品質，進而尋求業務增長和管理方法。 TQM是一個體系或活動，也是思想和理念。 質量管理是指為提高產品質量標準而進行的各種管理活動。 通過質量管理活動，雖然增加了預防性支出，但可以降低測試和其他鑒定成本，有利于企業運營。
3、質量管理原則
(1) 客戶是我們的首要任務，我們致力于滿足客戶的需求和期望生產線英語，實現長期業務。 為了確保各級客戶需求得到理解，需要進行調查分析，并根據調查結果采取改進措施。 石川薰：“標準不是決策的最終來源，客戶滿意度才是。”
（2）領導力：最高管理層制定明確的目標和行動計劃，實施并定期審查，以贏得員工的信任。 戴明：“領導者的任務是創造一個讓同事享受工作并能充分發揮他們的才能和潛力的環境。”
（3）所有員工相連，鼓勵每個人參與質量改進活動，使員工能夠清楚地了解自己的個人目標，積極參與學習并分享知識和經驗，并鼓勵提案改進。 戴明：“管理者的主要工作是整合系統成員的努力，以實現組織設定的目標。”
（4）以過程為導向，建立明確的過程控制方法和標準，對過程監控和測量結果進行數據分析，提出改進措施。
（5）將持續改進列為公司目標，并深入人心。 將提供持續改進方法和工具，建立相關流程，并對改進結果進行衡量和跟蹤。
（六）基于事實作出決策，有目的地、系統地收集各種信息。 根據數據分析、過去的經驗和直覺做出判斷并做出適當的決定。
(7)關系管理。 組織與其供應商是相互依存的，應被視為重要的合作伙伴。 應共同制定和完善計劃，并因取得成果應給予適當獎勵。 戴明：“不要根據價格選擇供應商，而是根據質量選擇供應商。”
4.TQM推行步驟
（1）高層領導的支持可以有效促進創新：只有領導帶頭建立創新、提供資源、支持推進，才能消除實施障礙。
（2）以顧客為中心，以顧客為中心：顧客最容易感受到產品的質量。 在公司內部，外部客戶以及更廣泛的供應商和承包商必須滿足他們的需求和期望并獲得支持。
（3）全員參與，加強團隊合作：強調組織內全體員工參加質量培訓，有質量改進的視角和目標，能夠真正通過團隊合作改善組織內部的各種不足。
（四）注重教育培訓。 能力是組織的重要資產：提供適當的教育和培訓，促進組織政策和策略以及全面質量管理理念的改進，提高員工素質。
（5）過程導向，過程與結果并重：提高質量管理體系的有效性，注重組織過程中活動的完善，保證信息的可靠性，以便采取正確的決策和預防措施盡早滿足客戶的需求。
（6）事前預防，注重事前預防性質量管理：在開始和過程中檢查質量，而不是事后檢查。 并強化追求“零缺陷”的理念。
（七）制度化管理。 組織應建立有效的運營體系，并用系統思維全面審視運營。 可以使用現成的系統，例如 2000 和 (QCC)。
（8）持續改進，組織不斷追求卓越：美國管理專家用圖文描述。 每個周期包括四個階段：計劃、實施、檢查和過程。 完成一個周期后，質量水平將達到更高的水平。 質量改進活動是一個反復發生的循環過程，以便組織能夠追求卓越。
三合一系統集成
1、TPS、TPM和TQM生產活動之間的關聯
（1）TPS推廣的目的是消除物體和人員流動（流量）的浪費，追求高效生產（JIT，自我生產）。
1、防止因物流異常造成的不良品和未加工的不良品。 （全面質量管理）
2. 防止妨礙生產設備的故障。 （全面生產管理）
（2）推行TPM的目的是防止設備異常，減少生產損失。
1、預防設備異常引起的質量問題（TQM）
2、防止因設備異常引起的產線停機（TPS）
3、扣除設備維護成本（TPM）
(3)TQM推行的目的是通過質量保證活動來提高產品質量。
1、以經濟的方式生產高質量的產品，追求高效的生產方法（TPS）。
2、全面的生產和維護能力，實現制造過程中的零生產損失和零設備故障（TPM）。
(4)推行5S的目的是基于人的思維方式和行動質量來提高工作質量，從而改變設備和工廠管理水平。
2、三合一系統介紹順序及步驟
（1）只有管理層的決心和宣言以及高層領導的支持，我們才有機會繼續推進。
（二）全體員工意識要改革。 任何政策推廣都必須注重教育和培訓，幫助組織內的人員真正具備執行任務的技能和知識。
（3）成立3T推廣小組，組長為小組最高負責人，高層參與推廣。
（4）制定晉升計劃，成立小組，從公司管理層到一線員工都參與。
（5）推行4S活動是一種能夠影響質量文化、管理體系和人員的能力管理模式。
（6）推進團體改進活動，通過質量圈、JIT生產方式、看板等質量體系推進改進活動。
（7）構建以八個支柱為主的裝備維修體系，提高裝備自主維修能力，減少不必要的損失，追求裝備整體效率。
（8）構建自主工程完成體系，實施精益管理，有效節約生產成本，提高生產效率和質量，增強客戶滿意度，增強企業競爭力。
（9）構建后拉式生產方式，實現傳統批量生產排隊向拉動式流程轉變，對不相連的作業步驟規定在制品數量標準英語作文，并采用規則促進物流平衡、產能平衡，連續不間斷，各操作步驟聯動。 上架，缺貨并按時交貨。
（10）制定新標準，持續改進，實施PDCA循環，提出改進方法，修改做法，從錯誤中吸取教訓并反思，建立新的相關流程并跟蹤改進結果。
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